燃煤電廠節(jié)能減排主要參考技術(33項)

燃煤電廠節(jié)能減排主要參考技術

1、提高蒸汽參數(shù)

常規(guī)超臨界機組汽輪機典型參數(shù)為24.2MPa/566℃/566℃，常規(guī)超超臨界機組典型參數(shù)為25-26.25MPa/600℃/600℃。提高汽輪機進汽參數(shù)可直接提高機組效率，綜合經(jīng)濟性、安全性與工程實際應用情況，主蒸汽壓力提高至27-28MPa，主蒸汽溫度受主蒸汽壓力提高與材料制約一般維持在600℃，熱再熱蒸汽溫度提高至610℃或620℃，可進一步提高機組效率。主蒸汽壓力大于27MPa時，每提高1MPa進汽壓力，降低汽機熱耗0.1%左右。熱再熱蒸汽溫度每提高10℃，可降低熱耗0.15%。預計相比常規(guī)超超臨界機組可降低供電煤耗1.5～2.5克/千瓦時。技術較成熟。

適用于66、100萬千瓦超超臨界機組設計優(yōu)化。

2、二次再熱

在常規(guī)一次再熱的基礎上，汽輪機排汽二次進入鍋爐進行再熱。汽輪機增加超高壓缸，超高壓缸排汽為冷一次再熱，其經(jīng)過鍋爐一次再熱器加熱后進入高壓缸，高壓缸排汽為冷二次再熱，其經(jīng)過鍋爐二次再熱器加熱后進入中壓缸。比一次再熱機組熱效率高出2%～3%，可降低供電煤耗8～10克/千瓦時技術較成熟。

美國、德國、日本、丹麥等國家部分30萬千瓦以上機組已有應用。國內(nèi)有100萬千瓦二次再熱技術示范工程。

3、管道系統(tǒng)優(yōu)化

通過適當增大管徑、減少彎頭、盡量采用彎管和斜三通等低阻力連接件等措施，降低主蒸汽、再熱、給水等管道阻力。機組熱效率提高0.1%～0.2%，可降低供電煤耗0.3～0.6克/千瓦時。技術成熟。

適于各級容量機組。

4、外置蒸汽冷卻器

超超臨界機組高加抽汽由于抽汽溫度高，往往具有較大過熱度，通過設置獨立外置蒸汽冷卻器，充分利用抽汽過熱焓，提高回熱系統(tǒng)熱效率。預計可降低供電煤耗約0.5克/千瓦時。技術較成熟。

適用于66、100萬千瓦超超臨界機組。

5、低溫省煤器

在除塵器入口或脫硫塔入口設置1級或2級串聯(lián)低溫省煤器，采用溫度范圍合適的部分凝結(jié)水回收煙氣余熱，降低煙氣溫度從而降低體積流量，提高機組熱效率，降低引風機電耗。預計可降低供電煤耗1.4～1.8克/千瓦時技術成熟。

適用于30～100萬千瓦各類型機組。

6、700℃超超臨界

在新的鎳基耐高溫材料研發(fā)成功后，蒸汽參數(shù)可提高至700℃，大幅提高機組熱效率供電煤耗預計可達到246克/千瓦時。技術研發(fā)階段。

7、汽輪機通流部分改造

對于13.5、20萬千瓦汽輪機和2000年前投運的30和60萬千瓦亞臨界汽輪機，通流效率低，熱耗高。采用全三維技術優(yōu)化設計汽輪機通流部分，采用新型高效葉片和新型汽封技術改造汽輪機，節(jié)能提效效果明顯。預計可降低供電煤耗10～20g/kWh。技術成熟。

適用于13.5～60萬千瓦各類型機組。

8、汽輪機間隙調(diào)整及汽封改造

部分汽輪機普遍存在汽缸運行效率較低、高壓缸效率隨運行時間增加不斷下降的問題，主要原因是汽輪機通流部分不完善、汽封間隙大、汽輪機內(nèi)缸接合面漏汽嚴重、存在級間漏汽和蒸汽短路現(xiàn)象。通過汽輪機本體技術改造，提高運行缸效率，節(jié)能提效效果顯著。預計可降低供電煤耗2～4g/kWh。技術成熟。

適用于30～60萬千瓦各類型機組。